Objeto de estudo da Física, mais especificamente da Mecânica Clássica, a Resistência dos Materiais (RESMAT) fundamenta-se compulsoriamente na compreensão da Lei de Hooke, que foi elaborada em 1676 e publicada somente dois anos mais tarde, em Londres pelo cientista Inglês Robert Hooke, que descreveu os pormenores do comportamento de deformação elástica e plástica dos materiais em função da tensão perpendicular aplicada a eles, através de um simples ensaio de tração com molas, registrado no livro Lectures de Potentia Restitutiva, or of spring explaining the power of springing bodies, que em português significa Aulas de Tensão Restauradora, ou da mola demonstrando o poder de elasticidade dos corpos.

Qualquer empresa que gerencia equipamentos e processos complexos todos os dias considera a manutenção um ponto chave, não só para administrar o negócio de forma eficiente e segura, mas também para atender ou superar o resultado final do negócio, obtendo principalmente um alto índice de confiabilidade e disponibilidade de seus ativos.

O cenário econômico competitivo, resultado da globalização, força as empresas a enfrentarem desafios diários com relação à custo, qualidade e agilidade. À vista disso, as organizações buscam melhorias em seus processos e na sua gestão, para que, além de aumentar sua produtividade hoje, esteja preparada para diferentes cenários do mercado amanhã. Nesse contexto, esta pesquisa apresenta a ideia de que a Manutenção Autônoma, alinhada com as práticas da Manufatura Enxuta, pode ser uma solução para o aumento da produtividade, eficiência e eliminação de desperdícios. O presente trabalho tem como objetivo, através da pesquisa de estudo de caso em uma empresa da indústria de alimentos e o embasamento teórico da literatura, consolidar recomendações para implantação da Manutenção Autônoma que permita auxiliar organizações de diferentes segmentos. O trabalho limita-se às etapas de planejamento e implantação do programa, e ainda propõe uma nova ferramenta, com a finalidade de tornar o programa mais sólido. No sentido de aumentar a eficiência e produtividade das organizações, conclui-se que a Manutenção Autônoma apresenta-se como solução sem grandes investimentos, e sim, por meio das práticas da Manufatura Enxuta com recursos internos e pensamento de médio e longo prazo.

Várias estratégias de manutenção são empregadas nos complexos industriais, tendo, como destaque, modelos de gestão que buscam ações preventivas, como TPM (Total Productive Maintenance), RCM (Reliability Centered Maintenance), e outras preventivas baseadas na condição, no tempo, em paradas, dentre outras. Ao aprofundar este tema, tanto do ponto de vista do planejamento quanto da aplicação, percebe-se que o grande desafio para otimização do custo dessas estratégias está em “o que fazer” e “quando fazer”; ou seja, qual escopo e com que periodicidade. Observa-se, no contexto industrial, que há conhecimento das equipes de manutenção em avaliar o comportamento das falhas, definir a vida útil dos principais sistemas que compõem os processos, programar todas as necessidades de reparo e controlar as paradas de um processo. Contudo, percebe-se que há limites em relação à previsão de periodicidade ótima, devido à grande complexidade de combinações possíveis de escopo e momento ideal para a parada de um processo. Esta percepção motivou o presente estudo, para o qual se traçou o objetivo de desenvolver um modelo matemático que otimizasse os custos de manutenção, por meio do estudo da vida útil dos sistemas, fundamentados pelo uso, tempo, condição e custos. A modelagem matemática utilizada foi implementada computacionalmente por meio do MATLAB®. Assim, foi possível analisar o comportamento das variáveis envolvidas na otimização da periodicidade, o custo residual por troca prematura, a periodicidade ótima, o escopo, os custos com manutenção corretiva/preventiva, o tempo de parada de processo e a identificação dos sistemas significativos para aplicação de projeto e para dimensionamento da vida útil dentro do conceito RCM. Para aplicar o modelo, foi desenvolvida uma metodologia que auxilia o usuário durante as simulações com a utilização da ferramenta computacional. A análise foi aplicada numa empresa da indústria cerâmica de grande porte, composta de mais de 43 processos com 5.000 ativos. Para as simulações foram utilizadas linhas de processo contínuo e equipamentos; contudo, a sistemática poderá ser utilizada em empresas de outros setores industriais.

Toda máquina ou equipamento realiza movimentos para entregar o resultado esperado. Para que a operação ocorra de forma segura, contínua e livre de qualquer tipo de falha, o uso de componentes confiáveis é muito importante.

A Aplicação de ferramentas de torque para substituir ferramentas manuais é uma ótima opção para eliminação ao uso de marretas e ferramentas inadequadas.

A falta de torque ou o excesso dele, podem causar fatalidades, acidentes graves, assim como, danos ao patrimônio das empresas, pois negligenciar a aferição do torque, dependendo da aplicação, pode gerar risco de morte e a integridade dos trabalhadores, assim como danificar máquinas, equipamentos, instrumentos ou veículos críticos ou de alto valor agregado.

Hoje quase toda empresa do segmento industrial tem buscado otimizar e revisar seus processos produtivos para uma agilidade maior de produção, eliminando serviços de manutenção que implicam em paradas das linhas. A redução de custos se tornou também ponto essencial após o começo da pandemia.

A fabricante inglesa Mechan Controls vem desenvolvendo um portfólio considerável de sensores de intertravamento sem contato, relés de segurança e cortinas de luz para proteção de pessoas e equipamentos. Com o passar do tempo, seus populares sensores e relés de segurança têm se tornado cada vez mais compactos e inteligentes. Com objetivo de criar um Relé de Segurança combinando simplicidade e inteligência, que fosse expansível e, mais importante, não programável, a empresa lançou há 4 anos seu inovador Relé de Segurança modular EM1.

A pandemia de COVID-19 obrigou muitas empresas a antecipar períodos de férias coletivas ou feriados e até mesmo a implantar o regime de trabalho em home office. Neste contexto, a quarentena tornou-se a oportunidade que muitas empresas e profissionais aguardavam para realizar a manutenção de ativos como subestações, linhas e redes elétricas. Procedimentos que exigem a paralisação completa da produção ou operação das empresas.

Paradas de manutenção é o nome que se dá ao conjunto de intervenções, corretivas, preventivas e preditivas, que devem ocorrer em determinado intervalo de tempo pré-definido, cuja finalidade é a realização de manutenção em equipamentos ou sistemas, que não podem sofrer este tipo de intervenção enquanto a fábrica está produzindo ou em operação.

Este é o caso de equipamentos de controle de fluxo, que com a performance correta, funcionam de maneira produtiva e reduzem a demanda de máquinas reservas.

Por Rafael Herrera

Este artigo tem por objetivo comentar o fato de, após um trabalho de Classificação de Criticidade dos Ativos de uma fábrica ou outro sistema operacional, o resultado pode ser um número de equipamentos classificados como críticos muito alto, comparado com o parque total de ativos.